Makeram une usine unique en Russie

Production de brique de parement perforée, solide et blocs d'isolement thermique.

Equipceramic, S.A. a complété la construction de la nouvelle briqueterie pour Stroyservice à Mamadish, Tatarstán (Russie). Cette nouvelle unité de production dont le nom Makeram, a une capacité de production de 60 millions NF de brique de parement et de blocs à isolement thermique et peut produire jusqu’à 17 types différents de produits.

STROYSERVIS et Equipceramic ont conclu l’accord pour la construction de cette usine et le 6 août 2014, ponctuellement, s’est tenue l’inauguration de l’usine à laquelle ont assisté, parmi d’autres personnalités, les autorités de la région.

À présent, cette usine est unique en Russie, et elle peut être considérée comme la plus moderne en raison du sophistiqué système d’automatisation et de robotisation installé par Equipceramic. Celui-ci a été soigneusement conçu pour assurer le meilleur traitement possible des produits visant à obtenir un produit de haute qualité ainsi que la flexibilité requise pour passer d’un format de produit à un autre de manière rapide et simple.

Il faut aussi attacher de l’attention aux circuits de surveillance sur tout le processus permettant de contrôler le fonctionnement des plusieurs sections de fabrication et aux nouvelles applications télématiques qui offrent la possibilité de réaliser des interventions à distance, si nécessaire.

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Coupe, chargement et déchargement

La zone de coupe a été équipée de notre nouveau coupeur avec dispositif de chanfreinage sur 3 faces, pourvu de chanfreineurs rotatifs et d’un double cadre porte-fils. Ce cadre permet de faire des économies car le cadre porte fils de réserve vient remplacer le cadre principal lors de la rupture d’un fils, permettant ainsi de maintenir la production tandis que le fils endommagé est remplacé.

Les pièces déjà coupées à la taille souhaitée sont chargées sur les étages des chariots qui sont amenés moyennant des transbordeurs à l’entrée du séchoir.

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En sortie du séchoir, les chariots chargés avec du matériel sec sont ramassés par un autre transbordeur qui les dirige vers la voie de chargement-déchargement pour leur déchargement.

Le matériel sec est déposé sur des tables de réserve et par la suite sur des tables de programmation afin de confectionner les couches de matériel à charger sur les wagons à l’aide de pinces.

Procédé de séchage.

Le séchage est réalisé dans un séchoir continu équipé de ventilateurs de brassage sous forme de cône de dernière génération qui distribuent de l’air dans le sens vertical afin d’obtenir un séchage uniforme sur tous les étages des chariots. Ces ventilateurs de brassage sont arrangés à des distances variables dans le but d’obtenir une ventilation parfaite, réunissant toutes les conditions thermodynamiques nécessaires pour un séchage de qualité : vitesse de l’air élevée et uniforme sur toute la charge et direction de l’air parallèle à la surface la plus large des unités à sécher.

L’air chaud de séchage provient du circuit de récupération du four et des générateurs auxiliaires additionnels. L’air est distribué au travers de gaines qui parcourent toute la longueur du tunnel de séchage. Le débit d’air peut être régulé à l’automatique dans chaque section.

Le séchoir est doté d’équipement électronique pour le contrôle: du débit d’entrée d’air chaud et de la température, du débit d’entrée-sortie d’air dans chaque zone de distribution et de la température et de la humidité.

Procédé de cuisson.

La cuisson est réalisé dans un four tunnel “FT” dont les supports de séchage sont des wagons.

Les wagons chargés avec du matériel sont introduits dans un préfour, précédant le four, de manière à ce que le matériel soit dans les meilleures conditions pour son cuisson.

À l’intérieur du four le matériel est chauffé par convection et son déplacement est inverse à celui des gaz provenant de la combustion afin de garantir une cuisson homogène sur toute la charge. Dans ce même but, on a installé un ventilateur de brassage qui évite la stratification des gaz, ainsi assurant une cuisson homogène.

Le four est pourvu des équipements de contrôle et de régulation les plus avancées permettant de maximiser la courbe de cuisson pour chaque type de produit et de maintenir une surveillance étroite sur tout le processus.

Dépilage et paquettisation.

Los robots jouent le rôle principal dans la ligne de dépilage et de paquetisation.

Les wagons avec du matériel cuit sont dépilés à l’aide de robots qui déposent les pièces sur les tables de programmation afin de confectionner les couches des paquets à placer sur les palettes. L’emploi de robots permet la confection de plusieurs formats de paquets indépendamment de la disposition de la charge sur les wagons.

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La ligne de paquetisation est équipée d’un système qui effectue le dosage des palettes en bois, de manière entièrement automatisée, vers une bande transporteuse pour les acheminer à la zone de robots où les paquets d’expédition sont formés.

La ligne est complétée d’une station de mise sous plastique de paquets en film rétractable automatique, comprenant une banderoleuse de film pourvue de débobineur et coupeur-soudeur de film. Lorsque le paquet est mis sous film, il passe à un cadre de rétraction pourvu de brûleurs à gaz pour rétrécir le film, en assurant ainsi un emballage parfait qui peut aussi être utilisé à des fins publicitaires.

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La ligne est préparée visant à l’installation, le cas échéant, des équipements nécessaires pour le cerclage vertical et horizontal des paquets.

Stroyservis

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Production: 60.000.000 unités/an 1NF
Produits: brique parement perforée, pleine et blocs d'isolement thermique
Séchoir: Séchoir continu.
Four: Four tunnel FT.
Emplacement:Mamadish, Tatarstan (Russie).