Novaceramic, una factoría para grandes producciones

EQUIPCERAMIC y CERANOR, después de haber realizado un primer proyecto juntos, realizando la factoría más grande del mundo para la producción de huecos de gran formato "Megabrick" en España, decidieron seguir la colaboración y fidelización entre las dos empresas para emprender un nuevo proyecto muy ambicioso.

El objetivo de este segundo proyecto, se basaba en realizar una nueva factoría de grandes dimensiones en el continente americano. El lugar donde se decidió implantar esta nueva fábrica fue en Tlaxcala, Méjico.

Las producciones diarias de Novaceramic oscilan entre 700 y 900 Tm de material cocido. La fábrica ha sido diseñada para fabricar diferentes tipos de Tabimax y bovedillas.

Carga de carretillas

El equipo de corte está compuesto por un cortador de barra y dos líneas: una de corte múltiple para el Tabimax y otra de corte múltiple para la bovedilla.

Posteriormente, tanto la bovedilla como la huequería, se programan de manera que queden debidamente separados los productos para permitir un secado uniforme.

Un automatismo elevador/descensor es el encargado de cargar el material en cada piso de las carretillas del secadero.

Secadero, apilado y prehorno

El secadero utilizado es un secadero túnel tipo RC-1, formado por un túnel de ocho vías y provisto de regulación automática del proceso de secado a través de cinco zonas de control a lo largo del túnel del secadero. Consta de 135 recirculadores con un control de temperatura en cascada mediante cinco quemadores vena de aire, uno en cada zona. Se ha instalado un sistema de optimización del aire de recuperación para conseguir una mejor eficiencia energética.

Una vez finalizado el proceso de secado las carretillas se descargan con un proceso inverso al de la carga.

El material descargado de las carretillas, lo transportamos con bandas hasta una pinza de alimentación, la que se encarga de alimentar a las líneas de programación.

Apilado

En este punto las tres líneas de programación forman media capa de cada vagoneta, para que una pinza de nueve cabezas giratorias realice el apilado de media capa en cada ciclo.

Esta planta, se ha equipado con un pre-horno situado en línea con el horno, con una capacidad para 8 vagonetas.

Horno

El horno túnel que se ha instalado ha sido el modelo "Gaudí Estanco" de 6,70 m y de 144,5 m, realizado "in situ", horno de robusta construcción y de perfecta estanqueidad, gracias a su carcasa metálica soldada, diseño innovador y estructura de sustentación de bóveda sobreelevada, separada de la carcasa y equipado de numerosos y estudiados circuitos. Se trata de un horno especialmente preparado para poder trabajar a presión por su construcción y su control de balance de presiones.

Una de las prioridades de este proyecto ha sido la optimización energética durante todo el proceso de fabricación. En el secadero aprovechamos en todo momento el calor de la recuperación y se distribuye en la zona de secado más conveniente, dándole preferencia respecto a los quemadores, además de otras regulaciones que nos permiten reducir los consumos energéticos.

Desapilado

La descarga de materiales cocidos, dispone de una amplia variedad de posibilidades. La línea de desapilado que hemos concebido, permite realizar paquetes con palet de madera, paquetes tipo americano con tablillas o paquetes con plástico sin palet.

La gestión global de la planta la realizamos mediante un SCADA de última generación, personalizado por EQUIPCERAMIC, especialmente para las necesidades de este proyecto, para poder llevar todo el control de la instalación de manera integral y centralizada, tanto a nivel de automatismos, secadero, pre-horno y horno como a nivel de producciones y productos, facilitando a nuestro cliente una herramienta clave para la optimización del proceso industrial.

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