En el año 1998 Ladrillerías Mallorquinas, S.A.,una empresa con mas de 50 años de historia y líder en las Islas Baleares en el campo de la cerámica estructural, decide construir una nueva planta para la producción de diferentes piezas de Huequería y Termoarcilla.

El emplazamiento de la nueva planta tenía que ser colindante con las instalaciones existentes, con el fin de compartir ciertas infraestructuras como por ejemplo parte de la preparación de tierras. Se construye una nave nueva anexa al pudridero existente y a principios del año 1999 Ladrillerías Mallorquinas, confía en el proyecto de EQUIPCERAMIC para la realización de la nueva planta de fabricación a partir de la galletera.

Se adquiere un compromiso del tipo "llaves en mano" y a partir de este momento EQUIPCERAMIC se encarga del desarrollo del proyecto de detalle de la nueva instalación, así como de la construcción de la misma incluyendo cimentaciones, obra civil, suministro de equipos, montajes y puesta en marcha de los mismos.

Los primeros trabajos de excavación, por parte de EQUIPCERAMIC comenzaron el día 3 julio de 1999 y en agosto del año 2000 llegaron al mercado las primeras piezas fabricadas y cocidas en la nueva instalación.

Los parámetros del proyecto partieron de las siguientes premisas:

• Utilización de las arcillas habituales de Ladrillerías Mallorquinas.
• Producción de secadero 500 T/día.
• Producción de horno 500 T/día.
• Fabricación de Huequería y Termoarcilla®.
• Combustible a utilizar Fuel-Oil.
• Aprovechamiento del calor de cogeneración.

Para poder cumplir todos estos requisitos fue necesario estudiar cuidadosamente el dimensionamiento y la flexibilidad de la instalación en conjunto y de cada equipo por separado. Finalmente EQUIPCERAMIC optó por una instalación compuesta de:

• Doble línea de corte. Cortador múltiple por  empuje lateral para el Termoarcilla® y Cortador multialambre de corte vertical para los huecos.
• Carga de material verde sobre bandejas metálicas.
• Carretillas de secadero con pisos configurables a diferentes pasos para los diferentes formatos.
• Pulmón de bandejas vacías de gran
• capacidad
• Secadero Semicontinuo con 5 circuitos independientes de Regulación y 80 Recirculadores interiores de tipo cónico diámetro 800 EC.
• Apiladora de material seco sobre vagonetas con volteo, 2 pinzas dobles de alimentación y 4 pinzas de apilado
• Prehorno que aprovecha el calor de cogeneración.
• Horno Túnel de 4 puertas y quemadores superiores de gasificación.
• Desapilado sobre palet.
• Instalación de empaquetado con posibilidad de flejado, retractilado y remojado.
• Control exhaustivo y centralizado de la fabricación con especial incidencia sobre los procesos de secado, cocción y seguimiento de vagonetas.
• Asistencia "on line".

LINEA DE CORTE Y CARGA DE BANDEJAS

Para el diseño de los equipos que conforman esta línea, se ha prestado una especial importancia a la calidad y al acabado del producto final.

Así por ejemplo para el termoarcilla® se ha desarrollado un nuevo cortador por empuje lateral que no produce ningún tipo de rebarba y toda la línea de transporte de piezas se realiza mediante bandas no existiendo en la instalación ningún tipo de rodillo.

Se ha instalado, además, un sistema preciso de separación de piezas e incluso de giro de las mismas para lograr una ventilación ideal en el secadero y una máxima estabilidad.

SECADERO SEMICONTINUO

Debido a la diversidad de productos a fabricar en esta instalación, se ha proyectado y construido un secadero que da respuesta a las variaciones de producción y productos.

La construcción del secadero se ha realizado sobre la base de una estructura de hormigón, con paredes exteriores de material cerámico y chapa exterior de acabado.

Para poder ejercer un control exhaustivo sobre el secadero se ha dotado al mismo con:

• Cinco zonas diferentes de ventilación y regulación. Cada zona lleva su ventilador de impulsión.
• Diez zonas de recirculación con un total de 80 recirculadores "EQUIPCERAMIC RC.1".
• Doble puerta en la Entrada y doble puerta en la Salida.
• Carga sobre Bandejas con altura de pisos variable en función del formato a cargar.
• Cuatro vías paralelas de circulación de carretillas.
• Regulación de temperaturas, presiones y humedades en función de materiales y producciones mediante PLC + Ordenador.
• Como es lógico también el secadero aprovecha el calor de los radiadores de la cogeneración.

Dentro de los equipos que configuran el secadero cabe destacar los recirculadores de nuevo diseño de EQUIPCERAMIC, por su máximo rendimiento, robustez, sencillez y fácil mantenimiento.

DESCARGA DE BANDEJAS Y APILADO DE VAGONETAS

Al igual que sucede con el secado de piezas, en el horno también es necesario buscar disposiciones adecuadas de carga de vagonetas para los diferentes productos.

En el diseño de esta área una vez mas se ha prestado especial atención a la manipulación esmerada del material.

Desde la descarga de bandejas hasta el depositado de piezas sobre las vagonetas, con una combinación adecuada de sistemas mecánicos, neumáticos y eléctrico/electrónicos se han conseguido movimientos suaves y precisos en todos los desplazamientos de material.

Hemos aplicado las más modernas tecnologías disponibles, en el control de los motores. Esto es, servo-accionamientos, que permiten un control total, en lazo cerrado. Estos equipos forman un conjunto totalmente integrado, compuesto por:

• Motores
• Reductores
• Resolvers SinCos
• Drivers
• Posicionadores y autómatas
• Software dedicado

Todo ello nos permite obtener, gran precisión en el posicionado, un amplio rango de velocidades de trabajo, y movimientos suaves y controlados que favorecen la calidad del material y la vida de la máquina.

HORNO TÚNEL Y PREHORNO

El horno constituye una pieza fundamental en la fábrica, en él se desarrolla el proceso de cocción durante el cual se configuran las características técnicas de las diferentes piezas que se fabrican en esta instalación.

Con el fin de eliminar la posible humedad de revenido que puedan tomar las piezas de la reserva, también se ha dotado a la fábrica de un prehorno que aprovecha los gases de escape de los motores de cogeneración.

Algunas características del Horno Túnel construido "in situ" son:

• Su gran robustez.
• Cuatro puertas.
• Tres circuitos de foso con balance automático de presiones respecto a las del canal de cocción.
• Regulación automática de presiones y temperaturas.
• Enfriamiento Rápido por impulsos.
• Regulación automática de presiones y temperaturas.
• Seguimiento por ordenador personalizado de cada vagoneta con almacenamiento de datos e historial de todo el proceso de cocción y control.

DESAPILADO Y EMPAQUETADO

El desapilado de las vagonetas se realiza mediante dos pinzas en paralelo capaces de recoger diferente número de capas de la vagoneta para componer los paquetes de expedición deseados.

Las pinzas dejan los paquetes sobre palets que posteriormente pueden ser tratados de diferentes maneras.

A continuación viene la línea de empaquetado formada por:

• Alimentador de palets.
• Transportadores.
• Alimentador de bobinas de plástico.
• Máquina de retractilar.
• Flejadora horizontal.
• Flejadora vertical.
• Tanque de remojado.

CONTROL

El control de la planta se realiza siguiendo una estructura jerárquica de varios niveles.

El nivel más bajo es un sistema basado en Bus de campo (InterBus-S) que se encarga de leer el estado de los sensores digitales y analógicos, y de actuar sobre los distintos actuadores (motores, válvulas, ...), bajo el control del PLC. Hay 15 PLC's distribuidos en las distintas áreas de la fábrica. Cada uno de estos PLC's está provisto de su correspondiente terminal de operador (Workstation) para que el maquinista realice las operaciones de mando manual, cambio materiales, ajuste y diagnóstico de averías.

En un nivel superior todos los PLC's están interconectados mediante una red de comunicaciones industrial basada en MODBUS+. Esto permite la total comunicación entre las distintas máquinas y áreas de la planta. También existe una red para los controladores de temperatura (Modbus RS-485) y otra para los servocontroladores (CAN).

En el siguiente nivel hay un sistema de supervisión SCADA que se encarga de la supervisión general de la planta (alarmas, seguimiento vagonetas, diagnóstico y programación de todos los equipos). Este sistema está basado en 2 ordenadores con Windows NT y comunicados mediante una red Ethernet a 100 Mbaud. Uno de ellos situado en el puente de control es el servidor del sistema además de llevar toda la gestión del horno, prehorno y secadero. Este equipo centraliza las operaciones de visualización alarmas de la planta, gestión recetas horno y secadero, registro de datos históricos, gráficas de tendencias, etc. En la zona de apilado hay otro ordenador que actúa como cliente y que tiene como misión, el mando manual y la gestión de recetas del apilado.

Este sistema está conectado a la línea telefónica mediante Módem, lo que permite a los técnicos de EQUIPCERAMIC, ver el estado de la planta, e intervenir para solucionar las incidencias y mejorar los procesos.