Realizaciones

Cerámica Belianes

Una fábrica para la producción de bloques de gran formato y termoarcilla.

Alta tecnología para conseguir un producto de gran calidad.

Producción: 110.000T/año.
Productos: Huecos de gran formato y termoarcilla.
Secadero: Secadero rápido tipo "Anjou".
Horno: Horno túnel.
Situación Geográfica: Belianes (España).

 

Hemos instalado en Belianes, localidad situada en la provincia de Lérida, una nueva factoría para producir huecos de gran formato (rasillones) y termoarcilla.

Ésta ha sido diseñada para producir unas 300 Tm/día de material cocido trabajando 11 turnos a la semana de 8 horas. La instalación ha sido dotada de mecanismos, secadero y horno de alta tecnología para conseguir un producto de gran calidad.

Esta nueva fábrica ha sido diseñada para la fabricación de huequería y de semimacizo, con una capacidad de producción de hasta 750 Tm/día, en algunos formatos.

Zone de corte y carga del secadero.

A la salida de la galletera se encuentra una mesa de banda que recibe la columna de arcilla antes de entregarla al cortador. El cortador de barra controla la longitud de la barra mediante un encoder y copia la velocidad de extrusión antes de cortar.

Una mesa de aceleración adelanta la barra cortada hasta introducirla en el cortador múltiple de empuje lateral, equipado con un sistema servoposicionador que permite optimizar al máximo su rendimiento. En caso de rechazo de la barra, ésta es conducida automáticamente a un troceador de piezas.

 
A continuación, y através de un sistema de correas, tacos y carro con horquilla, se carga el material cortado en las bandejas del secadero. A su vez, éstas forman un circuito cerrado para ser cargadas y descargadas de los balancines del secadero.

La principal característica de todo este sistema de movimentación es que el material en verde no discurre por rodillos, de manera que se garantiza un excelente trato del producto y, por lo tanto, una mejor calidad.

Secadero

El secadero escogido para estai nstalación es uns ecaderor ápido del tipo “Anjou” cuyas características lo convierten en el secadero idóneo para ese tipo de producto.

El secadero Anjou está formado por dos canales superpuestos que permiten la circulación de los elemento sportantes del secadero (balancines y bandejas) con el producto a secar.El secado del material se realiza mediante la aplicación de una corriente de aire caliente en el canal de secado, la cual circula en el sentido contrario al avance de los elementos portantes.Mediante unos elevadores-descensores y un sistema de arrastre por cadena, los elementos portantes son trasladados por el interior de los canales de secado. 

Debido a que se prevé la fabricación de una amplia variedad de productos, los balancines han sido provistos de bandejas extraíbles de forma que, en función del material que se esté fabricando, cada balancín podrá transportar 4 ó 6 bandejas. El aporte de calor necesario para el secado se obtiene de una mezcla del aire procedente de la recuperación del horno y del aire ambiente que se calienta mediante un quemador de vena de aire. La regulación de los ciclos de secado es totalmente automática. Todos los motores de los ventiladores están equipados con un variador de frecuencia y los registros con servomotor.

Características:

Modelo Rápido "ANJOU".

Nº de canales: 2 superpuestos
Ancho máximo exterior: 8,94 m
Longitud máxima: 101,00 m
Combustible: Gas
Humedad máxima de moldeo referida al peso en cocido: 20%
Humedad evacuada en el secadero: 15-16%

 

Descarga del secadero y apilado.

Una vez descargado el material seco de las bandejas, éste circula por unas bandas hasta dirigirse a un tope de programación. La instalación se ha dotado de una pinza de superposición de materiales para dar ciclo a la pinza de apilado, en algunos casos. Las piezas se apilan sobre la vagoneta mediante una pinza corrida con accionamiento neumático. Todas las bandas disponen de un sistema de autocentrado neumático.

Prehorno y Horno túnel.

Delante del horno se ha instalado un prehorno, para que el material llegue al horno en las mejores condiciones y se pueda cocer en un ciclo muy ajustado que nos permita obtener productos de una gran calidad.

El calor procedente de la recuperación del horno y del aire ambiente se introduce en un cajón de mezclas de donde, mediante un ventilador centrífugo, es aspirado e impulsado al conducto distribuidor que, a su vez, lo introduce a través de unas campanas situadas en la parte superior del canal. Un ventilador axial situado al principio del prehorno, aspira el aire del interior del prehorno y lo expulsa al exterior por una chimenea.
Los controles de caudales tanto en la impulsión como en la extracción se regulan mediante variadores de frecuencia, aplicados a los motores correspondientes a través del autómata programable del horno túnel.

Horno

El circuito de tiro se encuentra a continuación de la puerta de salida del prehorno y de entrada al horno. Consta de un ventilador centrífugo que aspira los humos que proceden de la combustión a través de tres aperturas en los laterales, regulables en altura, y a través de una apertura superior. Todas se pueden regular manualmente mediante registros.

En esta zona, los gases tienden a circular por las zonas que le son más fáciles, como el techo del horno y los laterales. Para evitarlo, se ha instalado un circuito auxiliar que inyecta aire a una presión superior a la del horno pero con muy poco caudal. Este aire es inyectado por la parte superior de los laterales, de forma que con esta velocidad homogeneizamos toda la sección del horno en esta zona.

Los laterales del horno están preparados para la futura instalación de quemadores a gas de alta velocidad, que son los encargados del precalentamiento.

En la zona de cocción se ha previsto un grupo de  quemadores de autoencendido y una serie de grupos de quemadores de impulsos.

Inmediatamente después de la zona de cocción se procede el enfriamiento rápido hasta una temperatura de unos 600o C. Este proceso se realiza mediante un ventilador centrífugo de media presión, que introduce aire ambiente al caudal del horno a través de unas hileras de inyectores. Otro ventilador aspira aire del interior del horno a través de unas campanas con registros motorizados; este aire caliente se entrega al conducto de recuperación.
Se ha puesto especial cuidado en la zona de recuperación directa del horno, ya que es la parte más delicada del enfriamiento.

Se han previsto una serie de campanas de extracción de aire situadas convenientemente en la zona de enfriamiento. Éstas disponen de unos registros de accionamiento manual que regulan convenientemente el caudal que se extrae de cada campana de aspiración. De esta forma, se realiza una curva de enfriamiento apropiada para cada arcilla evitando la smicrofisuras que, en algunos casos, puedan generarse durante la transformación de la sílicel ibre o al final del proceso, en arcillas con gran contenido de carbonato cálcico.

Al final, se inyecta aire frío a través de un ventilador centrífugo que se regula en automático, manteniendo la presión constante dentro del horno, mediante un variador de frecuencia aplicado al motor del ventilador.

En el horno, debajo de lasvagonetas, se han instalado una serie de circuitos que se regulan con tres ventiladores axiales y ayudan a equilibrar las presiones.

Mediante un autómata programable (PLC) provisto de un PC e impresora para la entrada y visualización.

 
 

Zona de desapilado y empaquetado.

El desapilado está diseñado para trabajar de dos maneras diferentes. En el caso del rasillón y del machihembrado, se ha optado por instalar una doble línea de selección manual. Se han instalado dos pinzas de apriete lateral con giro vertical de 90o con el objetivo de depositar los rasillones de pie entre unos encasilladores. Una vez seleccionado el material, se programan capas que son flejadas horizontalmente para que luegol as recojan dos pinzas de paquetes y las depositen sobre unos palets previamente suministrados por un alimentador de palets. Una vez formado el paquete, éste pasa por una enfajadora vertical, un marco de retractilar y finalmente, se lleva al exterior mediante un transportador final de cadenas.