En el año 1999, BRIQUETERIE ARGILUX, S.A.R.L, una empresa con más de treinta años de historia en Marruecos, líder en la provincia de Oujda y provincias cercanas, decide construir una nueva planta para la producción de diferentes piezas de Huequería y Bovedilla.

Se construyen dos naves nuevas colindantes con las instalaciones existentes, y a principios del año 2000, Briqueterie Argilux, confía en el proyecto diseñado por EQUIPCERAMIC, para la realización de la nueva planta de fabricación a partir de la galletera.

Se adquiere el compromiso de hacer la fábrica más avanzada tecnológicamente de Marruecos. Esta planta pertenece a un Grupo de Industriales que poseen varias Industrias y Equipos de Técnicos muy preparados.

A partir de este momento, EQUIPCERAMIC se encarga de la realización de todo el proyecto de la nueva instalación, así como de la supervisión total de la obra, suministro de equipos, montajes puesta en marcha y test de obtención de garantías de producción y consumos. Los primeros trabajos de excavación por parte de Briqueterie Argilux con la supervisión de EQUIPCERAMIC, comenzaron el diecisiete de abril de 2000 y el siete de junio de 2001, se obtivieron las primeras piezas fabricadas y cocidas en la nueva instalación.

LINEAS BÁSICAS DE LA INSTALACIÓN

Se partió de las siguientes premisas:

• Utilización de las arcillas habituales de Briqueterie Argilux.
• Producción del secadero 450 Tm/día
• Producción del horno 350 Tm/día
• Jornada laboral de 11 turnos semanales
• Fabricación de Huequería y Bovedilla.
• Combustible, fuel-oil.
• Bajo consumo energético.

Para cumplir todos los requisitos, se estudió, cuidadosamente, el dimensionado y la flexibilidad de la instalación, en su conjunto, a partir de la instalación de preparación de tierras existente. EQUIPCERAMIC optó por una instalación compuesta de:

• Cortador múltiple de barra parada con corte vertical, para huecos y bovedillas.
• Carga de material verde sobre carretillas de pisos fijos.
• Secadero semicontínuo de 2 galerías con zonas independientes de recirculación y dieciocho recirculadores viajantes R-20, nueve en cada túnel.
• Descargador de carretillas.
• Apiladora de material seco sobre vagoneta con una pinza de alimentación, volteador y 4 pinzas giratorias de apilado por capa.
• Horno Túnel de cuatro puertas y quemadores de gasificación.
• Desapilado de doble pinza sobre palet.
• Transporte de palets con posibilidad de flejado y retractilado.
• Control exhaustivo y centralizado de toda la fabricación.

LINEA DE CORTE

Se realiza a barra parada con 7 hilos que, simultáneamente, cortan 6 piezas a la vez, y siempre hacia abajo, garantizando, así, unas superficies de corte, planas, verticales limpias de rebabas y de igual longitud.

En el conjunto cortador se incorpora un accesorio capaz de ejecutar un semi-corte en las piezas, con una profundidad y frecuencia programada a voluntad, de forma que en la obra puedan ser partidas con facilidad.

CARGADOR DE CARRETILLAS

Máquinas sin foso compuesta de:

• Mesa aceleración
• Mesa agrupación
• Mesa reserva
• Mesa elevadora de banda
• Brazo de carga

SECADERO SEMICONTINUO

Debido a las características de la arcilla se ha proyectado y construido un secadero que da respuesta a todas las variaciones de producción, productos y singularidades de ésta. La construcción del secadero se ha realizado "in situ" con una estructura de hormigón y paredes de ladrillo.

Consta de dos galerías con dos vías de circulación de carretillas en cada una.

Para poder ejercer un control exhaustivo sobre el secadero se ha dotado al mismo con :

• Ventilación independiente para cada galería.
• 3 zonas diferentes de regulación.
• 9 recirculadores EQUIPCERAMIC R-20 en cada túnel.
• Doble puerta en la entrada y doble puerta en la salida.
• Regulación de temperaturas, presiones y humedad en función de materiales y producción, mediante PLC + Ordenador.
• Movimentación de carretillas en automático.

El calor para el secado proviene de dos intercambiadores de calor, más la recuperación del horno.

DESCARGADOR DE CARRETILLAS Y APILADO DE VAGONETA

El descargador de carretillas (máquina similar al cargador) forma un conjunto con la apiladora de vagonetas.

En la apiladora se ha aplicado una combinación adecuada de sistemas mecánicos, pneumáticos y eléctricos así como las más modernas tecnologías disponibles en cuanto a control de motores, lo que proporciona movimientos suaves y precisos en todos los desplazamientos del material.

HORNO TUNEL

El Horno Túnel, diseñado por EQUIPCERAMIC y construido "in situ" se caracteriza por:

• Su gran robustez
• Tener cuatro puertas
• Balance automático de presiones entre canal de cocción y foso.
• Regulación automática de presiones y temperaturas.
• Enfriamiento rápido.
• Seguimiento personalizado por ordenador de cada vagoneta con almacenamiento de datos e historial de todo el proceso de cocción y control.

DESCARGA DE VAGONETAS Y PALETIZADO

Mediante 2 pinzas se depositan los paquetes, tomados de la vagoneta, sobre los palets. Disponen de giro para hacer los cruces de capas, si fuera necesario, para la mejor compacidad y estabilidad de los paquetes.

Su translación es tal, que también permite depositar los paquetes directamente sobre camión.

CONTROL

El control de la planta instalado por EQUIPCERAMIC se realiza siguiendo una estructura jerárquica de varios niveles.

El nivel más bajo es un sistema basado en Bus de Campo (InterBus-S), que se encarga de leer el estado de los sensores digitales y analógicos, además de gobernar sobre los distintos actuadores (motores, válvulas,etc.), bajo el control del PLC. Existen un total de 9 PLC`s distribuidos en distintas áreas de la fábrica, estando provisto cada uno de ellos de su propio terminal de operador (Work-Station), para que el maquinista realice las
operaciones de mando manual, cambio de materiales, ajuste y diagnóstico de averías.

En un nivel superior todos los PLC´s están interconectados mediante una red de comunicaciones industrial basada en Modbus +. Esto permite la total comunicación entre las distintas máquinas y áreas de la planta. También existe una red para los controladores de temperatura (Modbus RS-485) y otra para los servo-controladores (CAN). En el siguiente nivel hay un sistema de supervisión Scada, que se encarga de la supervisión general de la planta (alarmas, seguimiento de vagonetas, diagnóstico y programación de todos los equipos). Este sistema está basado en 2 ordenadores con Windows NT y comunicados mediante una red Ethernet a 100 Mbaud. Uno de ellos situado en el puente de control es el servidor del sistema, además de llevar toda la gestión del horno y secadero. Este equipo centraliza las gestiones, recetas horno y secadero, registro de datos históricos, gráficas de tendencias, etc. En la zona de apilado hay otro ordenador que actúa como cliente y que tiene como misión el mando manual y la gestión de recetas del apilado.