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Altrapco

EQUIPCERAMIC entrega la nueva fábrica a Altrapco

 

Producción: 110.000 t/año y 150.000 t/año.
Productos: Bovedillas y ladrillos huecos.
Secadero: Barna
Horno: Gaudí
Situación Geográfica: Bordj-Bou-Arreridj (Argelia).

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Equipceramic completa el encargo de la compañía argelina Briqueterie Altrapco con la entrega de la nueva fábrica llaves en mano de acuerdo con la planificación prevista inicialmente.

Se trata de una fábrica equipada para producir bovedillas de 530x160x200 como producto base, aunque también ha sido provista de los dispositivos necesarios para dotarla de un alto grado de flexibilidad y permitir así la fabricación de ladrillos huecos, de manera que nuestro cliente pueda diversificar su oferta y recuperar la inversión realizada en el más breve plazo de tiempo.

Nuestro departamento eléctrico-electrónico se ha encargado de personalizar e integrar un avanzado sistema EQC APP que ofrece amplias ventajas tanto para la gestión y dirección de la fábrica: visualización de producciones, control de tareas, gestión de usuarios, histórico de datos; como para su funcionamiento cotidiano: visualización y control del estado de los accionamientos y sensores, regulación automática, gestión de recetas del horno, seguimiento y control de los procesos de secado y de cocción, información sobre alarmas y aportación de muchos otros datos que permitirán a los propietarios de Altrapco obtener el máximo rendimiento de su fábrica.

Preparación de tierras, moldeo y corte.

En este proyecto Equipceramic ha asesorado a Altrapco sobre la maquinaria más adecuada que debía formar parte de la línea de preparación de tierras y moldeo de acuerdo con los resultados de los análisis de arcillas realizados.

La preparación de tierras se realiza por vía semihúmeda mediante un desmenuzador y un desintegrador seguidos de dos laminadores con el objetivo de alcanzar la granulometría adecuada para un buen moldeo de la arcilla.

La fábrica dispone de un pudridero con draga con el doble objetivo de garantizar el abastecimiento de arcilla de la planta y homogeneizar la mezcla para obtener un producto final de gran calidad. Sin embargo en esta ocasión el pudridero ha sido equipado de un sistema by-pass que permite la alimentación de arcilla sin pasar por el pudridero si fuera necesario.

La mezcla obtenida se entrega a una amasadora seguida de una extrusora encargada de obtener la barra de arcilla con el perfil del producto a fabricar.

Las barras resultantes se cortan en un primer cortador de barra para después pasar a un cortador múltiple con el que se obtiene el producto deseado. Ambos cortadores han sido equipados de los dispositivos necesarios para permitir tanto el corte de bovedillas como el de ladrillos huecos.

 

Secadero.

•    Altura interior del canal: 2,6 m
•    Longitud total:118,8 m
•    Ciclo de secado: 5,5 h

El proceso de secado se realiza en nuestro secadero BARNA. Se trata de un tipo de secadero de gran ventilación longitudinal en el que el secado se realiza en dos canales superpuestos por los que circulan las carretillas con el material a secar en el sentido inverso al de la corriente de aire de secado.

El secadero BARNA permite un secado semi-rápido de gran calidad y dispone de un sistema de regulación del ciclo de secado de última generación para establecer de forma muy precisa los parámetros más óptimos para el secado de los productos. Sin embargo, se caracteriza por una gran simplicidad mecánica que requiere un bajo nivel de mantenimiento.

Una de las grandes ventajas del secadero BARNA reside en su sistema de carga y descarga. Se trata de un sistema en el que el proceso de carga y descarga se realizan en espacios independientes con zonas de almacenamiento para evitar que el proceso de fabricación se vea interrumpido por cualquier paro que pudiera suceder en alguna de las secciones. Este sistema permite asegurar un flujo de producción continuo y por lo tanto un mayor volumen de producción.

 

Apilado

El apilado de los productos a cocer se realiza mediante dos robots que apilan las piezas sobre las vagonetas del horno. Los robots aportan la flexibilidad necesaria para realizar dos formatos diferentes de apilado en función del producto a fabricar. En el caso de las bovedillas se apilan 4 paquetes sobre las vagonetas y en el caso de los ladrillos huecos se apilan 5 paquetes.

Horno Gaudí

•    Longitud: 153,9 m
•    Ancho exterior: 7,1 m
•    Altura total: 3,2 m
•    Ciclo de cocción: 23,9 h

El Horno Túnel Gaudí diseñado por EQUIPCERAMIC S.A. es un horno especialmente preparado y equipado para alcanzar altas producciones de una gran variedad de productos, asegurando la correcta curva de cocción para cada material.

Su gran tamaño y su avanzado sistema de control, convierten al horno Gaudí en una máquina de alta calidad, flexible y fiable que se adapta perfectamente a las necesidades de producción de la planta de Altrapco.

Su robusta construcción, llevada a cabo "in situ", su perfecta estanqueidad gracias a su carcasa metálica soldada, su diseño innovador y estructura metálica de sustentación de bóveda, por encima de la carcasa, sientan las bases de lo que se pueda calificar como un "Gran Horno". Cada una de sus secciones está provista de materiales refractarios especiales en función de las temperaturas a las que está sometida y los muros disponen de un revestimiento de material antiácido para resistir los ataques de agentes agresivos.  

Se trata de un horno especialmente preparado para poder trabajar a presión por su construcción y su sofisticado sistema de control del balance de presiones.

La movimentación del horno se realiza mediante un sistema F.I.F.O. (first in first out), de manera que la primera vagoneta en salir del horno es la primera vagoneta que se desapila, evitando así la exposición del material cocido a las condiciones ambientales de la planta durante un largo periodo de tiempo en vistas a homogenizar el alto grado de calidad de toda la producción.

 

Desapilado y empaquetado

Dos robots son los encargados de llevar a cabo el proceso de desapilado de las vagonetas para formar paquetes de tipo tunecino con profundidad variable que ofrecen la ventaja de poderse cargar sobre camiones de diferentes medidas.

La línea de desapilado ha sido construida de manera que permita dos opciones: ya sea la descarga directa de los paquetes de las vagonetas sobre un transportador final, ya sea la entrega de los paquetes a una línea de empaquetado.

En la línea de empaquetado se confeccionan paquetes de expedición flejados mediante dos flejadoras verticales y dos flejadoras horizontales. El pie del paquete se forma de manera que queden dos espacios para el paso de las púas de las carretillas elevadoras encargadas de su transporte.